Parking Plaza Alberto Fernández Calle Alberto Fernández, 47010, Valladolid, España
Posted on 23 octubre, 2017 / 320

Las actuaciones llevadas a cabo se dividen en dos fases: sellado de fisuras y el refuerzo a flexión. Para la realización de los distintos trabajos, y con la premisa de cerrar las menores zonas de uso y circulación, se realizaron planificaciones por semanas, en las que se especificaba el uso permitido, tanto de estancia como de movimiento de vehículos en cada zona, avisando con la suficiente antelación a los usuarios de las plazas. Se expone a continuación la metodología seguida en cada apartado:

Sellado de fisuras:

A) Replanteo de fisuras. 

En cada zona, y teniendo como guía la documentación gráfica del proyecto, se localizan y marcan las fisuras a tratar.

B) Perforación para colocación de inyectores. 

Una vez localizadas las zonas a tratar, se realizan una serie de perforaciones, a lo largo de las fisuras, para la posterior colocación de los inyectores. La mecanización de las perforaciones se realiza mediante taladro eléctrico y broca adecuada a tal fin, diámetro 12.

C) Limpieza de las fisuras. 

Mediante sistema de agua a presión, se realiza una limpieza de los labios de las fisuras, imprescindible para el posterior sellado de las mismas.

D) Sellado superficial y colocación e inyectores. 

Una vez limpia, se procede a colocar las cánulas de inyección, formalizadas mediante tubo hueco trasparente de plástico, diámetro 9/11, y al sellado del conjunto mediante mortero epoxídico Sikadur 31 CF. El objeto de esta operación es lograr un espacio confinado para la posterior inyección interior. Todas estas operaciones se realizan en la cara inferior de los forjados.

E) Sellado de fisuras. 

Una vez el sellado perimetral a alcanzado su resistencia, se procede a realizar la colmatación de las fisuras mediante la inyección, a presión controlada, de resina de inyección de baja viscosidad Sikadur 52 Inyección. Para esta labor se utiliza un calderín de inyección, mangueras y llaves de cierre adecuadas a tal fin, y un compresor de aire, que se usa inmediatamente antes para la limpieza, mediante soplado, del interior de las fisuras. Se realiza el mezclado del producto bicomponente, y vigilando que no supera su vida útil, se procede a la inyección de las fisuras. La verificación del llenado se realiza por varios métodos simultáneos, los cuales son.

– Aumento de la presión del calderín según se llena la oquedad, hasta alcanzar los 4 bares de presión.

– Expulsión de resina por la siguiente cánula de inyección.

– Expulsión de resina por la cara superior del forjado.

F) Retirada de cánulas. 

Como final del proceso de inyección, y una vez endurecida la resina, se procede a la retirada de los cuelgues de las cánulas de inyección. En el proyecto de actuación se detectaban una serie de carencias estructurales, en forma de falta de armado superior en los forjados, y que afectan de manera negativa en los procesos de alternancia de cargas a los que, por su naturaleza, está sometida la estructura.

Siendo así, se localizan aquellas zonas donde esta carencia ha provocado mayores daños, y se actúa sobre ellas, mediante el refuerzo estructural a base de laminados de fibra de carbono.

El refuerzo prescrito, al tener que quedar confinado en la estructura existente en aras de su mejor comportamiento y de su posterior protección, implica primeramente el rebaje de la estructura existente, para su posterior regularización, refuerzo y restitución, según el proceso que se describe a continuación

Refuerzo a flexión negativa:

A) Replanteo. 

Mediante perforaciones pasantes en casetones del forjado, se localizan y replantean los ejes de los nervios del forjado en su cara superior, procediendo después al marcado de las bandas a tratar.

B) Rebaje de la superficie.

Replanteadas las zonas a reforzar, se procede al rebaje de bandas de 3,20 metros de longitud, y 8 centímetros de anchura, en un espesor aproximado de 2 centímetros. Esta operación se realiza mediante carro de corte con radial con disco de diamante, y posterior desbaste interior de las perforaciones con martillo eléctrico.

C) Regularización de la superficie. 

Una vez desbastado, y tras limpieza superficial, se procede a regularizar la superficie mediante mortero autonivelante epoxídico de alta resistencia, Sikadur 42 anclajes.

D) Colocación del refuerzo estructural. 

Tras esperar 24 horas al fraguado correcto del autonivelante, se procede a la colocación del refuerzo estructural, materializado mediante el sistema Sika formado por bandas de laminado de fibra de carbono Sikacarbodur 512, y adhesivo epoxídico Sikadur 30. El material se suministra en rollos, y se corta en obra. La colocación es manual, ayudándose de un rodillo de caucho para la eliminación de la resina sobrante.

E) Protección superficial. 

Tras esperar otras 24 horas, e procede a aplicar el acabado final, que cumple las funciones e protección del refuerzo, confinamiento estructural del mismo, y restitución e sección original. Esto se consigue mediante el mortero Sika Mono Top 632 autonivelante.

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Las actuaciones llevadas a cabo se dividen en dos fases: sellado de fisuras y el refuerzo a flexión. Para la realización de los distintos trabajos, y con la premisa de cerrar las menores zonas de uso y circulación, se realizaron planificaciones por semanas, en las que se especificaba el uso permitido, tanto de estancia como de movimiento de vehículos en cada zona, avisando con la suficiente antelación a los usuarios de las plazas. Se expone a continuación la metodología seguida en cada apartado:

Sellado de fisuras:

A) Replanteo de fisuras. 

En cada zona, y teniendo como guía la documentación gráfica del proyecto, se localizan y marcan las fisuras a tratar.

B) Perforación para colocación de inyectores. 

Una vez localizadas las zonas a tratar, se realizan una serie de perforaciones, a lo largo de las fisuras, para la posterior colocación de los inyectores. La mecanización de las perforaciones se realiza mediante taladro eléctrico y broca adecuada a tal fin, diámetro 12.

C) Limpieza de las fisuras. 

Mediante sistema de agua a presión, se realiza una limpieza de los labios de las fisuras, imprescindible para el posterior sellado de las mismas.

D) Sellado superficial y colocación e inyectores. 

Una vez limpia, se procede a colocar las cánulas de inyección, formalizadas mediante tubo hueco trasparente de plástico, diámetro 9/11, y al sellado del conjunto mediante mortero epoxídico Sikadur 31 CF. El objeto de esta operación es lograr un espacio confinado para la posterior inyección interior. Todas estas operaciones se realizan en la cara inferior de los forjados.

E) Sellado de fisuras. 

Una vez el sellado perimetral a alcanzado su resistencia, se procede a realizar la colmatación de las fisuras mediante la inyección, a presión controlada, de resina de inyección de baja viscosidad Sikadur 52 Inyección. Para esta labor se utiliza un calderín de inyección, mangueras y llaves de cierre adecuadas a tal fin, y un compresor de aire, que se usa inmediatamente antes para la limpieza, mediante soplado, del interior de las fisuras. Se realiza el mezclado del producto bicomponente, y vigilando que no supera su vida útil, se procede a la inyección de las fisuras. La verificación del llenado se realiza por varios métodos simultáneos, los cuales son.

– Aumento de la presión del calderín según se llena la oquedad, hasta alcanzar los 4 bares de presión.

– Expulsión de resina por la siguiente cánula de inyección.

– Expulsión de resina por la cara superior del forjado.

F) Retirada de cánulas. 

Como final del proceso de inyección, y una vez endurecida la resina, se procede a la retirada de los cuelgues de las cánulas de inyección. En el proyecto de actuación se detectaban una serie de carencias estructurales, en forma de falta de armado superior en los forjados, y que afectan de manera negativa en los procesos de alternancia de cargas a los que, por su naturaleza, está sometida la estructura.

Siendo así, se localizan aquellas zonas donde esta carencia ha provocado mayores daños, y se actúa sobre ellas, mediante el refuerzo estructural a base de laminados de fibra de carbono.

El refuerzo prescrito, al tener que quedar confinado en la estructura existente en aras de su mejor comportamiento y de su posterior protección, implica primeramente el rebaje de la estructura existente, para su posterior regularización, refuerzo y restitución, según el proceso que se describe a continuación

Refuerzo a flexión negativa:

A) Replanteo. 

Mediante perforaciones pasantes en casetones del forjado, se localizan y replantean los ejes de los nervios del forjado en su cara superior, procediendo después al marcado de las bandas a tratar.

B) Rebaje de la superficie.

Replanteadas las zonas a reforzar, se procede al rebaje de bandas de 3,20 metros de longitud, y 8 centímetros de anchura, en un espesor aproximado de 2 centímetros. Esta operación se realiza mediante carro de corte con radial con disco de diamante, y posterior desbaste interior de las perforaciones con martillo eléctrico.

C) Regularización de la superficie. 

Una vez desbastado, y tras limpieza superficial, se procede a regularizar la superficie mediante mortero autonivelante epoxídico de alta resistencia, Sikadur 42 anclajes.

D) Colocación del refuerzo estructural. 

Tras esperar 24 horas al fraguado correcto del autonivelante, se procede a la colocación del refuerzo estructural, materializado mediante el sistema Sika formado por bandas de laminado de fibra de carbono Sikacarbodur 512, y adhesivo epoxídico Sikadur 30. El material se suministra en rollos, y se corta en obra. La colocación es manual, ayudándose de un rodillo de caucho para la eliminación de la resina sobrante.

E) Protección superficial. 

Tras esperar otras 24 horas, e procede a aplicar el acabado final, que cumple las funciones e protección del refuerzo, confinamiento estructural del mismo, y restitución e sección original. Esto se consigue mediante el mortero Sika Mono Top 632 autonivelante.

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