Complejo Ferroviario Valladolid Alta Velocidad Calle Cobalto, 14, 47012 Valladolid, España
Posted on 8 abril, 2018 / 97

Estado inicial de la obra:

El complejo ferroviario de Valladolid está destinado a ser el mayor taller ferroviario de Europa, La nave principal tiene unas dimensiones de 77.000 metros2  y una longitud de 420 metros para albergar hasta 35 vías. La finalidad de dicho taller es la de reparación de Trenes de alta velocidad,  de ancho convencional o de ancho de vía Internacional. Una vez que los vagones han llegado a taller son apeados de los carriles metálicos mediante grúas de gran capacidad y colocados sobre plataformas neumáticas que mediante un sistema de colchones de aire se deslizan sin apenas rozamiento sobre el suelo y son capaces de transportar cargas de más de 100 toneladas. La superficie donde trabajan y transportan los vagones con los colchones neumáticos es de 8600 m2 Inicialmente nos encontramos la obra con la losa de cimentación en acabado de hormigón pulido con endurecedores superficiales, Juntas de corte del hormigonado cada 20 m2 y juntas de dilatación cada aproximadamente 2000 m2.

Sistema elegido. Motivos de esta elección

Inicialmente se realizaron varias propuestas por parte de Sika con diferentes sistemas de pavimentos autonivelantes de resinas epoxi y poliuretano cemento, finalmente por parte de la dirección de obra se optó por un sistema Multicapa de resina epoxi con acabado liso en poliuretano alifático. Los requisitos especiales de este sistema de transporte mediante colchones neumáticos exigía unas características al pavimento como son una superficie lisa, sin rugosidad superficial, hendiduras, fisuras, juntas, grietas, desconchones ni escalones, cualquier alteración de estas características puede provocar un desgaste prematuro de los colchones neumáticos o una perdida de presión de aire que imposibilite el transporte de las pesadas cargas.

Procedimiento realizado. Detallar cada uno de los pasos

1º: Preparación de soporte mediante granalladora y pulidora de diamante, posterior aspirado para

eliminar restos de polvo y partículas sueltas.

2º Imprimación Epoxi de baja viscosidad Sikafloor 160 aplicada a rodillo para sellar los poros y proporcionar al pavimento una unión perfecta al soporte de hormigón.

3º Emplastecido mediante mortero epoxi de juntas de retracción del hormigón, fisuras y grietas existentes en la solera.

4º: Capa de mortero epoxi con Sikafloor 160 y arena de cuarzo en proporción 1:1, aplicada mediante llana metálica, sobre esta capa de raseado se realiza un espolvoreo de arena de cuarzo.

5º: Capa de Mortero Autonivelante de resina epoxi coloreado Sikafloor 264  con arena de cuarzo

Sikadur 501 hasta conseguir una capa lisa, continua y sin poros.                                                                     6º: Sellado con resina de poliuretano alifático Sikafloor 357 en color definido por DF (Ral 7040) como

capa de protección anti rayado y protección de ultravioletas.

7º: Sellado de Juntas de dilatación y Arquetas con Sikaflex Pro3 según método de ejecución, Corte de la junta mediante radial con disco de diamante, Imprimación promotora de  adherencia Sikaprimer 3N, Colocación de fondo de junta del diámetro adecuado y sellado con Sikaflex Pro3 hasta enrasar con la cota del pavimento terminado.

¿Por qué consideras esta obra sostenible? (algunos criterios: ahorro de energía, mínima utilización de recursos o utilización de reciclado, mínima utilización de agua potable o reciclada…)

Para la realización de esta obra se han seguido las directrices marcadas por Sika en cuanto a productos con bajas emisiones de volátiles, siendo la mayor parte de productos utilizados en la obra

Sin disolventes y productos con un 100% sólidos.

Este pavimento contribuye a la reducción del rozamiento entre el deslizador neumático y el suelo por lo que minimiza a lo largo de su vida útil estimada en más de 20 años la energía necesaria para mover cargas de gran tonelaje. Además con la aplicación de este pavimento se pretende prolongar el tiempo de servicio con un mínimo mantenimiento.

Complejo Ferroviario Valladolid Alta Velocidad
Estado inicial de la obra:

El complejo ferroviario de Valladolid está destinado a ser el mayor taller ferroviario de Europa, La nave principal tiene unas dimensiones de 77.000 metros2  y una longitud de 420 metros para albergar hasta 35 vías. La finalidad de dicho taller es la de reparación de Trenes de alta velocidad,  de ancho convencional o de ancho de vía Internacional. Una vez que los vagones han llegado a taller son apeados de los carriles metálicos mediante grúas de gran capacidad y colocados sobre plataformas neumáticas que mediante un sistema de colchones de aire se deslizan sin apenas rozamiento sobre el suelo y son capaces de transportar cargas de más de 100 toneladas. La superficie donde trabajan y transportan los vagones con los colchones neumáticos es de 8600 m2 Inicialmente nos encontramos la obra con la losa de cimentación en acabado de hormigón pulido con endurecedores superficiales, Juntas de corte del hormigonado cada 20 m2 y juntas de dilatación cada aproximadamente 2000 m2.

Sistema elegido. Motivos de esta elección

Inicialmente se realizaron varias propuestas por parte de Sika con diferentes sistemas de pavimentos autonivelantes de resinas epoxi y poliuretano cemento, finalmente por parte de la dirección de obra se optó por un sistema Multicapa de resina epoxi con acabado liso en poliuretano alifático. Los requisitos especiales de este sistema de transporte mediante colchones neumáticos exigía unas características al pavimento como son una superficie lisa, sin rugosidad superficial, hendiduras, fisuras, juntas, grietas, desconchones ni escalones, cualquier alteración de estas características puede provocar un desgaste prematuro de los colchones neumáticos o una perdida de presión de aire que imposibilite el transporte de las pesadas cargas.

Procedimiento realizado. Detallar cada uno de los pasos

1º: Preparación de soporte mediante granalladora y pulidora de diamante, posterior aspirado para

eliminar restos de polvo y partículas sueltas.

2º Imprimación Epoxi de baja viscosidad Sikafloor 160 aplicada a rodillo para sellar los poros y proporcionar al pavimento una unión perfecta al soporte de hormigón.

3º Emplastecido mediante mortero epoxi de juntas de retracción del hormigón, fisuras y grietas existentes en la solera.

4º: Capa de mortero epoxi con Sikafloor 160 y arena de cuarzo en proporción 1:1, aplicada mediante llana metálica, sobre esta capa de raseado se realiza un espolvoreo de arena de cuarzo.

5º: Capa de Mortero Autonivelante de resina epoxi coloreado Sikafloor 264  con arena de cuarzo

Sikadur 501 hasta conseguir una capa lisa, continua y sin poros.                                                                     6º: Sellado con resina de poliuretano alifático Sikafloor 357 en color definido por DF (Ral 7040) como

capa de protección anti rayado y protección de ultravioletas.

7º: Sellado de Juntas de dilatación y Arquetas con Sikaflex Pro3 según método de ejecución, Corte de la junta mediante radial con disco de diamante, Imprimación promotora de  adherencia Sikaprimer 3N, Colocación de fondo de junta del diámetro adecuado y sellado con Sikaflex Pro3 hasta enrasar con la cota del pavimento terminado.

¿Por qué consideras esta obra sostenible? (algunos criterios: ahorro de energía, mínima utilización de recursos o utilización de reciclado, mínima utilización de agua potable o reciclada…)

Para la realización de esta obra se han seguido las directrices marcadas por Sika en cuanto a productos con bajas emisiones de volátiles, siendo la mayor parte de productos utilizados en la obra

Sin disolventes y productos con un 100% sólidos.

Este pavimento contribuye a la reducción del rozamiento entre el deslizador neumático y el suelo por lo que minimiza a lo largo de su vida útil estimada en más de 20 años la energía necesaria para mover cargas de gran tonelaje. Además con la aplicación de este pavimento se pretende prolongar el tiempo de servicio con un mínimo mantenimiento.

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